實施精益生產有哪些管理工具
精益生產（Lean Production）簡稱“精益”是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。下面看看有哪些管理工具吧。
準時生產方式是起源于日本其基本思想是“只在需要的時候按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統(tǒng)或使庫存達到最小的生產系統(tǒng)。我們在生產作業(yè)時要嚴格按照標準要求作業(yè)按需求生產現(xiàn)場需要多少就送多少材料防止庫存異常。
2、5S與目視化管理
5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）是現(xiàn)場目視化管理的有效工具同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔同時暴露從而解決現(xiàn)場和設備的問題進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。
3、看板管理
看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。看板比較直接且有目共睹容易管理。
4、標準化作業(yè)（SOP）
標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準標準不僅是產品質量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。
5、全面生產維護(TPM)
以全員參與的方式創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)提高現(xiàn)有設備的利用率實現(xiàn)安全性和高質量防止故障發(fā)生從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現(xiàn)能5S更重要是工作安全分析安全生產管理。
6、運用價值流圖來識別浪費（VSM）
生產過程中到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象價值流圖(Value StreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點:
•發(fā)現(xiàn)過程中何處產生浪費識別精益的改進機會；
•認識價值流的構成因素與重要性；
•掌握實際繪制“價值流圖”的能力；
•認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用通過數(shù)據(jù)量化改善機會的次序。
7、生產線平衡設計
由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理導致工人三番五次地拿起或放下工件。現(xiàn)在評估很重要現(xiàn)場規(guī)劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。
8、拉動生產（PULL）
所謂拉動生產是以看板管理為手段采用“取料制”即后道工序根據(jù)“市場”需要進行生產對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎而拉系統(tǒng)操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現(xiàn)的。
9、快速切換（SMED）
快速切換的理論依據(jù)是運籌技術和并行工程目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時能夠最大程度壓縮前置時間，液壓萬能試驗機快速切換的效果非常明顯。
為了使停線等待浪費減為最少縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)并將其轉變?yōu)榉峭＞�時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現(xiàn)的降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。
10、持續(xù)改善(Kaizen)
當開始精確地確定價值識別價值流使為特定產品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現(xiàn)了。
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